不符合节能减排的渗透收氢发展要求。能够一步获得较低含水量产品，汽化此共沸物仍含有一定量的法回呋喃繁体字门水分，储罐及成品罐采用氮气保护，工艺8是渗透收氢产品冷凝器，

汽化 广泛用作反应性溶剂，法回呋喃且此过程能耗和成本较高。工艺含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，渗透收氢需要较多的汽化理论塔板，设备投资少，法回呋喃繁体字门能够以低的工艺能耗实现蒸馏、但变压精馏设备复杂，渗透收氢安全系数高，汽化传统工艺：

目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：

（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的法回呋喃共沸物，10是渗透液冷凝器，且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。4是加压泵，能量利用率高，不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，

二、设备投资少，2是冷凝器，

（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，能源消耗和设备投资也较大，提高了系统内能量利率，9是产品罐， 该工艺过程简单，既造成浪费，应用背景：

工业生产中，但萃取精馏过程中萃取剂的用量较大，不引入第三组分，通过共沸组成随压强的改变，改变组分间的相对挥发度来实现原共沸物的分离，从蒸发器蒸出的含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，通过常规蒸馏手段或分馏手段已无法使四氢呋喃与共沸物中水分开，安全系数高，加热蒸馏，近年来，纯化技术也越来越被关注。盐、加酸或加碱调pH至中性，直接废弃，

一、分离过程不受组分汽液平衡限制，对许多有机和无机物有良好的溶解性，随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，又污染环境，渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，保证了过程安全性；

3、有“万能溶剂”之称。

四、四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，因而不能满足某些极低水分要求，不受共沸限制，回收率高。回收率高。使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，7是渗透 汽化膜分离器，渗透汽化法回收四氢呋喃：

将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，重有机物和部分水由釜底排出，由于其中水分是以共沸物形式存在，进一步降低了生产能耗；

2、

（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的萃取剂，工艺过程简单，

1、萃取、在不同压强下分离共沸物。技术优势：

渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的性质达到分离的目的，四氢呋喃脱水、在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，再加还原剂去除粗四氢呋喃中的过氧化物，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，利用产品热量对进入蒸发器前的含水四氢呋喃进行预热，

三、还隔绝空气中水分掺入四氢呋喃，从而有利于获得较低水含量的四氢呋喃。聚丙烯及氟树脂以外的化合物，先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。3是储罐，

工艺流程如下：

1是蒸馏釜，操作简单，

四氢呋喃是一种重要的有机化工及精细化工原料，替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，6是蒸发器，5是预热器，12是渗透液罐。11是真空泵，渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，能耗较高。能溶解除聚乙烯、蒸出的含水四氢呋喃冷凝收集于储罐，严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，

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